Disciplinas japonesas de mejora industrial.
He considerado de alguna importancia crear éste tema, como un aporte al exito de la gestión del administrador; del industrial; del pequeño empresario y del trabajador, como actores de un proceso productivo. La meta es CERO ACCIDENTES, CERO DEFECTOS Y CERO AVERIAS.

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management americano.
. Esto significó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.
Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención del mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: diseño, construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de mantenimiento.

Manteniemiento productivo total es el producto de varios sistemas y filosofáis de control de calidad y calidad total llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la filosofía del común denominador del personal de las empresas.

SISTEMAS Y FILOSOFIAS DE CONTROL DE CALIDAD.

SHITSUKE - DISCIPLINA
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener beneficios por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

Shitsuke implica..
• El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar
el sitio de trabajo impecable.
• Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan
el funcionamiento de una organización.
• Promover el hábito de auto-controlar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas.
• Comprender la importancia del respeto por los demás y por las
normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa
o indirectamente en su elaboración.
• Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

BENEFICOS DEL SHITSUKE
• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los
recursos de la empresa.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor
sensibilización y respeto entre personas.
• La moral en el trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad
serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los
procedimientos y normas establecidas.
• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo
llegara cada día.


SEITON - ORDENAR

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
Seiton permite:
• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el
trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
• Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se
usarán en el futuro.
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los
elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas,
controles, sentidos de giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su
inspección autónoma y control de limpieza.
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
operadores de producción.


BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el
trabajo
• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y
acciones de riesgo potencial.
• El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y
seguridad.
• La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
• Se libera espacio.
• El ambiente de trabajo es más agradable.
• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los
sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes
especialmente los de alto riesgo.

BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de
materiales y materias primas en stock de proceso.
• Eliminación de pérdidas por errores.
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
• El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
• Mejora de la productividad global de la planta.

SEISO - LIMPIARSeiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.Desde el punto de vista del MANTENIEMIENTO PRODUCTIVO TOTAL, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, o defectos.


Para aplicar Seiso se debe...
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
• Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento
autónomo: "la limpieza es inspección"
• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de
limpieza y técnico de mantenimiento.
• El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el
equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar
en personas de menor cualificación.
• No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la
acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación
con el objeto de eliminar sus causas primarias

.BENEFICIOS DEL SEISO
• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
• Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por
contaminación y suciedad.
• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo
se encuentra en estado óptimo de limpieza
• La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad
Global del Equipo.
• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la
eliminación de fugas y escapes.
• La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por
suciedad y contaminación del producto y empaque.


SEIRI - CLASIFICAR
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

. El Seiri consiste en:
• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las
que no sirven.
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
• Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la
agilidad en el trabajo.
• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan
realizar en el menor tiempo posible.
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y
que pueden conducir a averías.
• Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores
de interpretación o de actuación.

BENEFICIOS DEL SEIRI
La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.

La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:
• Liberar espacio útil en planta y oficinas
• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos,
herramientas y otros elementos de trabajo.
• Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de
producción, carpetas con información, planos, etc.
• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran
por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no
adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas,
envases plásticos, cajas de cartón y otros.
• Facilitar el control visual de las materias primas que se van
agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
• Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de
mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad
los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y
que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios
que se encuentran cerca de los equipos.

SEIKETSU - ESTANDARIZAR
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres anteriores. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.


Seiketsu o estandarización pretende...
• Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
• Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y
un adecuado entrenamiento.
• Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar
el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a
tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo
anormal.
• En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe
mantener el equipo y las zonas de cuidado.
• El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su
cumplimiento.
• Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del
mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).

BENEFICIOS DEL SEIKETSU
• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
• Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o
riesgos laborales innecesarios.
• La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas
de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los
estándares
• Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la
gestión del puesto de trabajo.
• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la
productividad de la planta.


Espero les sea de alguna utilidad.